現在使用されて研磨する方法はありますか？
現在使用されている研磨方法は以下のとおりであります：
1機械研磨
機械的研磨は一般砥石使用滑らかな表面の研磨方法、ウールホイール、サンドペーパー、などの回転面として、主にマニュアル、特別な部品を突起部を削除し、取得するために研磨され、切断や材料表面の塑性変形によるもので、ターンテーブルを使用することができ、他の補助ツールは、高品質の要件はスローアプローチを超仕上げすることができる面。超仕上げは、特別な砥粒研磨、研磨剤を含む研磨液を用いて、かつ、高速回転運動を機械加工する工作物の表面に押し付けられます。表面粗さRa0.008μMを達成することができるこの技術を使用して、様々な研磨法で最も高いです。光学レンズ金型は、多くの場合、このメソッドを使用します。
2化学研磨
化学研磨は、滑らかな表面で、その結果、より多くの凸面微細な凹部優先的に溶解のいくつかの化学的媒体に材料を作ることです。このアプローチの主な利点は、複雑な装置なしで、ワークの複雑な形状を研磨することができる、成果物の多くは、高効率を磨くことができるということです。コアの問題は、研磨、化学研磨液の調製です。表面粗さを研磨する化学物質は、一般に、数十μのmでした。
3電解研磨
表面が滑らかになるように、小さな突起部を選択的に溶解することにより、同じ基本原則、すなわち表面を研磨する電解研磨や化学。化学研磨に比べて、より良好な陰極反応の影響を排除することができます。電気化学研磨工程を2段階に分かれています。
電解質、材料衰退粗い表面形状において、Ra>（1）マクロレベリング溶解液拡散。 1μmを。
（2）アノード分極の形成の薄暗い光、表面輝度の増加、Raが< μmの。
4超音波研磨
研磨剤懸濁液にワークピースと超音波場に沿って配置され、超音波振動の役割に依存する、研磨剤研磨ワークの表面を研磨します。超音波加工巨視的な力が小さいですが、それは加工物の変形を引き起こすことはありませんが、ツーリング、製造、インストールがより困難。超音波加工は、化学的または電気化学的方法と組み合わせることができます。次に溶液腐食、電解ベース、溶液を攪拌し、超音波振動を印加することで、表面腐食や電解均一付近から表面ライセートように。液体中の超音波キャビテーションはまた、明るい面を支持して、腐食過程を阻害することができます。
5 hydrofinish
Hydrofinishは、液体の高速流に依存して、研磨の目的を達成するための表面を研磨剤精練運びます。一般的な方法は次のとおりです：研磨ブラスト、液体ジェット加工、流体動力を粉砕します。流体力は、ワークピース表面を通る液体中速往復流を運ぶ研摩油圧研削によって駆動されます。主に研磨剤炭化ケイ素粉末からなる砥粒を有する低圧良い特殊化合物（ポリマー状物質）を流れる媒質と混合して使用することができます。
6磁気研磨
磁性砥粒研磨は、ワーク研削に磁界効果を磁気研磨ブラシによって形成されます。高効率、良い品質、加工条件を制御することは容易で、良好な労働条件のこの方法。適切な研磨面の粗さを使用することがRa0.1メートルμ到達することができます。
他の業界で必要と述べて研磨し、表面仕上げでプラスチック金型では、厳密に言えば、非常に異なっている、洗練された鏡面仕上げの金型と呼ばれるべきです。それだけでなく、自分の高い要求を研磨し、表面粗さ、滑らかさ及び幾何学的精度も高い水準を有しています。表面仕上げは、一般的にのみ、明るい表面を得るために必要とされます。標準の鏡面仕上げは4つのレベルに分かれています。AO = Ra0.008μM、A1 = Ra0.016μメートル、A3 = Ra0.032μメートル、A4 = Ra0.063μメートル、電解研磨による、方法をされている研磨します非常に正確な幾何学的精度と表面品質化学研磨、超音波研磨、研削、磁気などの研磨方法を制御し、要件を満たすことが困難な流体ので、鏡面加工精度の金型や機械研磨に基づきます。
