Ist das Steinschneidstück ungleichmäßig geschnitten? Warum?
Bei der Entscheidung, ob die Steinentladung sauber ist, gibt es viele Faktoren, die sie beeinflussen, und sie hängt eng mit vielen Details des Sägeblattes zusammen. Heute schauen wir uns an, welche Faktoren?
1. Leerlauf der Steinschneidklinge: Insbesondere wenn das neue Substrat zum ersten Mal verwendet wird, muss es etwa 10 bis 20 Minuten im Leerlauf sein und in der Hochtemperatursaison im Sommer im Leerlauf mit Wasser. Sein Zweck ist es, den Aufprall des Schweißkopfes auf den Untergrund weiter zu beseitigen und die Schneidklinge zu verbessern.
2. Der geschnittene Abfall sollte nicht kleiner als 0,5 m³ sein und sicher platziert werden. Der Boden sollte mit quadratischem Holz bedeckt und fest verschlossen sein. Der Abfall sollte sich in der symmetrischen Position der Werkbank befinden, um die Stabilität des Arbeitswagens und des Abfalls zu gewährleisten. Es wird geschüttelt und geschüttelt.
3. Stellen Sie den Fahrschalter entsprechend der Länge, Breite und Höhe des Blocks so ein, dass das Steinschneidmesser angehoben werden kann und der Hub des Zufuhrwagens in einem zuverlässigen und effektiven Bereich liegt. Die Schneide des Schneidmessers sollte vor dem Sägen bis zu 10-20 mm vom Block entfernt sein. Nach dem Sägen sollte das Sägeblatt 20-40 mm vom Boden des Blocks entfernt sein. Bevor sich das Schneidmesser um den Messerhalter bewegt, sollte das Sägeblatt vollständig aus dem Blocksägeblatt herausgezogen werden. Der Abstand sollte nicht weniger als 150-200 mm betragen, um zu verhindern, dass die Klinge auf den Block trifft. Material.
4. Das Probeschneiden kann nur durchgeführt werden, wenn das Sägeblatt im Leerlauf und stabil ist. Das Schneidmesser darf nicht gestartet werden, wenn das Messer des Steinschneidmessers Kontakt mit dem Blockmaterial hat. Es ist nicht erlaubt, die Drehung des Schneidmessers während des Schneidens zu stoppen.
5. Wenn das Blockmaterial während des Schneidens schüttelt, sollte das Schneiden sofort gestoppt und das Blockmaterial fest fixiert werden, bevor die Arbeit fortgesetzt wird. Während des Schneidens darf sich das Blockmaterial nicht willkürlich bewegen.
6. Beim Schneiden wird festgestellt, dass die Steinschneidklinge eine offensichtliche Verzögerung oder sogar eine Messerklemmung aufweist. Dies kann auf ein Durchrutschen des Riemens, ein Lösen der Spannmutter oder eine zu tiefe Tiefe des Messers sowie auf eine zu hohe Geschwindigkeit des Messers zurückzuführen sein. Es sollte rechtzeitig angepasst werden.
7. Die lineare Geschwindigkeit sollte mit der Härte und Verschleißfestigkeit des bearbeiteten Steins kompatibel sein. Aufgrund der großen Granitvielfalt ist auch die entsprechende Härte unterschiedlich. Wenn der Stein in einer einzigen Bestellung weich ist, sollten Sie Ihren Schneidmesserlieferanten darüber informieren, dass Sie schneiden. Lassen Sie die Art des Steins das entsprechende verschleißfeste Sägeblatt bereitstellen. Wenn es sich dagegen um harten Granit handelt, benötigen Sie einen scharfes Schneidmesser. Und wenn Sie eine Vielzahl von Steinen schneiden, benötigen Sie ein entsprechendes universelles Sägeblatt (Hinweis: Wenn die Online-Geschwindigkeit nicht hoch ist, verkürzt eine Erhöhung der Schneidleistung die Lebensdauer des Schneidmessers.)
8. Die Vorschubgeschwindigkeit wird hauptsächlich durch die Leistung des verarbeiteten Materials bestimmt. Für jedes Material gibt es einen bestimmten Vorschubgeschwindigkeitsbereich, wenn die Schnitttiefe festgelegt ist. Wenn die Geschwindigkeit zu hoch ist, beschleunigt der Diamant den Verschleiß und fällt sogar ab, was zum Verbrauch des Schneidmessers führt. Wenn er zu schnell ist und die Geschwindigkeit zu niedrig ist, kann der Selbstschärfvorgang des Sägeblattes nicht durchgeführt werden normal vorgehen, so dass es seine Schneidfähigkeit durch "Abstumpfen und Verrutschen" verliert. Im Allgemeinen sollte die Vorschubgeschwindigkeit beim Schneiden langsam und sogar beim Schneiden gleich sein.
9. Bei mittelharten Steinen wie Marmor und Kalkstein kann die Schnitttiefe einmal durchgeschnitten werden. Bei harten Steinen und Schleifmitteln wie Granit und Sandstein sollte dieser schrittweise geschnitten werden. Einteiliger Sägeschnittgranit, die Tiefe des Messers beträgt im Allgemeinen 10-20 mm. Die Schnitttiefe des Marmorschneidemessers beträgt 50-100 mm, und mehrere Stücke doppelseitig geschnittenen harten Granits, die Tiefe jedes Schneidmessers beträgt 3- 5 mm sollten sich nach der Härte des Steins, des Sägeblattes und der Leistung der Sägemaschine richten.
10. Die Drehrichtung der Steinschneidklinge ist dieselbe wie die der Steinvorschubrichtung, und die Umkehrung ist die Rückwärtsschneidrichtung. Beim Rückwärtsschneiden entsteht eine vertikale Komponentenkraft nach oben, die dazu neigt, den Stein anzuheben. Um den Stein zu stabilisieren, sollte es daher unter den gegebenen Bedingungen möglich sein, entlang zu schneiden. Bei Verwendung des Rückwärtsschneidens sollte die Schnitttiefe im Allgemeinen auf 1 / 3-1 / 2 des normalen Schnitts reduziert werden.
11. Zusammenfassend sind die Grundvoraussetzungen für die Auswahl des Schneidprozesses: Bei Steinen mit geringer Härte und guter Schneidleistung können Sie tief schneiden und langsam gehen, ansonsten schneiden und gehen Sie schnell, dh derselbe Stein und die entsprechende Sägemaschine und Schneidklinge sollte sein Die Schneidleistung ist hoch, die Schneidebrettqualität ist gut, die Prozessparameter der Steinschneidklinge und die lange Lebensdauer des Untergrundes unterliegen, die vier ergänzen sich, die Lippen und Zähne sind abhängig, und kann nicht verallgemeinert werden. Wenn die Schnittgeschwindigkeit des Sägeblattes nicht eingehalten werden kann, bedeutet dies, dass das Schneidblatt stumpf ist. Die Schnitttiefe sollte verringert und die Schnittgeschwindigkeit erhöht werden, um das Schneidmesser zu schärfen.
